El sector industrial ha sufrido innumerables cambios a lo largo de los años, especialmente en lo que se refiere a las tecnologías utilizadas; la automatización es una de ellas, que ha mejorado los procesos productivos y de seguridad. Hoy en este video hablaremos de DCS. Pero, ¿qué son y cómo se utilizan?
El DCS es un sistema que coordina y supervisa una planta completa con muchos procesos diferentes.
Alguien se preguntará ¿cuál es la diferencia con el PLC, ya utilizado en muchos sectores?
El PLC, a diferencia del DCS, es perfecto para administrar procesos únicos, generalmente utilizados para controles repetitivos; se utilizan para controles de batch individuales o de alta velocidad, tienen una construcción muy simple y un bajo costo, además con su design se pueden configurar fácilmente y con la máxima personalización. La velocidad de las operaciones gestionadas por los PLC es casi siempre muy rápida, un operador supervisa el proceso a través de un monitor SCADA.
En cambio, un DCS se usa para controles continuos y complejos, tienen una pantalla de control muy similar al SCADA, y es el corazón del sistema, además, un DCS tiene una serie de funciones predefinidas que se pueden personalizar. Los tiempos de procesamiento son más lentos que los del PLC y el operador interactúa con el sistema de control a través de una pantalla.
El escenario idóneo para el uso de un DCS es sin duda una planta de tamaño considerable, con numerosos procesos y aplicaciones. Mientras que para plantas pequeñas es más adecuado el uso de un PLC.
Ahora centrémonos en el DCS y sus componentes.
Imagina un sistema formado por niveles, como una pirámide jerárquica. Un sistema clásico comienza con un CENTRO DE CONTROL, comúnmente llamado OPERATOR STATION ; en un DCS, las operator station son el corazón del sistema. Aquí es donde el operador puede observar todas las operaciones que realiza el sistema, ver advertencias y alarmas, monitorear la producción y mucho más.
En el siguiente nivel puede haber SERVER, COMPUTADORAS DE ALMACENAMIENTO y ESTACIONES DE DISEÑO. Los dos lados generalmente se comunican a través de una línea ethernet. Los server almacenan los datos de los procesadores y son responsables de la comunicación entre las computadoras del centro de control y los procesadores de la planta. Las computadoras de archivo se utilizan para almacenar datos históricos de la planta, como proyectos y especificaciones técnicas. Las estaciones de diseño se utilizan para crear los proyectos en los que se realizan los procesos, como las configuraciones de hardware y los gráficos que el operador verá en la pantalla; esta es la estación de trabajo que descargará los proyectos a los distintos procesadores del sistema.
El DCS es un sistema que coordina y supervisa una planta completa con muchos procesos diferentes.
Alguien se preguntará ¿cuál es la diferencia con el PLC, ya utilizado en muchos sectores?
El PLC, a diferencia del DCS, es perfecto para administrar procesos únicos, generalmente utilizados para controles repetitivos; se utilizan para controles de batch individuales o de alta velocidad, tienen una construcción muy simple y un bajo costo, además con su design se pueden configurar fácilmente y con la máxima personalización. La velocidad de las operaciones gestionadas por los PLC es casi siempre muy rápida, un operador supervisa el proceso a través de un monitor SCADA.
En cambio, un DCS se usa para controles continuos y complejos, tienen una pantalla de control muy similar al SCADA, y es el corazón del sistema, además, un DCS tiene una serie de funciones predefinidas que se pueden personalizar. Los tiempos de procesamiento son más lentos que los del PLC y el operador interactúa con el sistema de control a través de una pantalla.
El escenario idóneo para el uso de un DCS es sin duda una planta de tamaño considerable, con numerosos procesos y aplicaciones. Mientras que para plantas pequeñas es más adecuado el uso de un PLC.
Ahora centrémonos en el DCS y sus componentes.
Imagina un sistema formado por niveles, como una pirámide jerárquica. Un sistema clásico comienza con un CENTRO DE CONTROL, comúnmente llamado OPERATOR STATION ; en un DCS, las operator station son el corazón del sistema. Aquí es donde el operador puede observar todas las operaciones que realiza el sistema, ver advertencias y alarmas, monitorear la producción y mucho más.
En el siguiente nivel puede haber SERVER, COMPUTADORAS DE ALMACENAMIENTO y ESTACIONES DE DISEÑO. Los dos lados generalmente se comunican a través de una línea ethernet. Los server almacenan los datos de los procesadores y son responsables de la comunicación entre las computadoras del centro de control y los procesadores de la planta. Las computadoras de archivo se utilizan para almacenar datos históricos de la planta, como proyectos y especificaciones técnicas. Las estaciones de diseño se utilizan para crear los proyectos en los que se realizan los procesos, como las configuraciones de hardware y los gráficos que el operador verá en la pantalla; esta es la estación de trabajo que descargará los proyectos a los distintos procesadores del sistema.
A continuación encontramos el nivel SUPERVISIÓN Y MANDO; aquí un operador, a través de una interfaz hombre-máquina, tiene el control y supervisión del campo. Generalmente este nivel está compuesto por un SCADA que transmite al operador toda una serie de informaciones del proceso provenientes del campo.
En el siguiente nivel están los CONTROLADORES Y PLC, que supervisan y operan los procesos individuales. Los controladores también son responsables de enviar los datos a los server, que a su vez proporcionarán las imágenes a las pantallas del centro de control para su seguimiento.
El siguiente nivel es el de implementación, también llamado CAMPO. La comunicación entre los procesadores y los componentes es muy variable, depende del tipo de objeto que esté realizando la operación. Los componentes de este nivel son dispositivos como transmisores, interruptores, válvulas, motores y se comunican con el nivel más alto a través de señales eléctricas emitidas por los distintos dispositivos en uso.
Ahora vamos a intentar hacer un ejemplo práctico:
- Supongamos que en el nivel 5, ese es el CAMPO, una válvula que controla el flujo de un gas.
- En el nivel 4 de los CONTROLADORES, hay un transmisor de flujo, que adquiere y envía datos al operador.
- En el nivel 3 el operador decide ajustar el caudal, luego ingresa el comando a través de su interfaz.
- El nivel 2 almacena datos para operaciones futuras similares, posteriormente se pueden crear algoritmos para identificar tales operaciones.
- En el nivel 1 el operador en el centro de control monitorea el proceso y su ejecución.
Como dijimos anteriormente, el uso de un DCS lleva la automatización de una planta a un nivel mucho más alto, con menos margen de error y ciertamente más eficiencia.
En el siguiente nivel están los CONTROLADORES Y PLC, que supervisan y operan los procesos individuales. Los controladores también son responsables de enviar los datos a los server, que a su vez proporcionarán las imágenes a las pantallas del centro de control para su seguimiento.
El siguiente nivel es el de implementación, también llamado CAMPO. La comunicación entre los procesadores y los componentes es muy variable, depende del tipo de objeto que esté realizando la operación. Los componentes de este nivel son dispositivos como transmisores, interruptores, válvulas, motores y se comunican con el nivel más alto a través de señales eléctricas emitidas por los distintos dispositivos en uso.
Ahora vamos a intentar hacer un ejemplo práctico:
- Supongamos que en el nivel 5, ese es el CAMPO, una válvula que controla el flujo de un gas.
- En el nivel 4 de los CONTROLADORES, hay un transmisor de flujo, que adquiere y envía datos al operador.
- En el nivel 3 el operador decide ajustar el caudal, luego ingresa el comando a través de su interfaz.
- El nivel 2 almacena datos para operaciones futuras similares, posteriormente se pueden crear algoritmos para identificar tales operaciones.
- En el nivel 1 el operador en el centro de control monitorea el proceso y su ejecución.
Como dijimos anteriormente, el uso de un DCS lleva la automatización de una planta a un nivel mucho más alto, con menos margen de error y ciertamente más eficiencia.
