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Il settore industriale negli anni ha subito innumerevole cambiamenti, soprattutto per quanto riguarda le tecnologie utilizzate; l’automazione è una di queste, che ha migliorato processi produttivi e di sicurezza. Oggi in questo video parleremo dei DCS. Ma cosa sono e come vengono utilizzati?
Il DCS è un sistema che coordina e supervisiona un ’intero impianto con molti processi differenti.
Qualcuno potrebbe chiedersi che differenza c’è con il PLC, già utilizzato in molti settori?
Il PLC, a differenza del DCS, è perfetto per gestire singoli processi, utilizzati di solito per controlli ripetitivi; essi sono usati per controlli di tipo batch singolo oppure ad alta velocità, hanno una costruzione molto semplice ed un basso costo, inoltre con il loro design possono essere configurati con semplicità e con il massimo della personalizzazione. La velocità delle operazioni gestita dai PLC è quasi sempre molto veloce, un ’operatore monitora il processo attraverso un monitor SCADA.
Un DCS invece vieni utilizzato per controlli continui e complessi, hanno un display di controllo molto simili allo SCADA, ed è lui il cuore del sistema, inoltre un DCS possiede una serie di funzioni predefinite che possono essere personalizzate. I tempi di processione sono più lenti rispetto al PLC e l ‘operatore interagisce con il sistema di controllo tramite un display.
Lo scenario adatto per l ‘utilizzo di un DCS è senz‘altro un impianto di notevoli dimensioni, con numerosi processi e applicazioni. Mentre per impianti di piccole dimensioni l’utilizzo di in PLC è più indicato.
Ora concentriamoci sul DCS ed i suoi componenti.
1. Immaginiamo un sistema composto da livelli, come una piramide gerarchica. Un classico impianto inizia con un CENTRO DI CONTROLLO, comunemente chiamato OPERATOR STATION; in un DCS le operator station sono il cuore del sistema. Qui è dove l’operatore può osservare tutte le operazioni che esegue l’impianto, visualizzare avvisi e allarmi, monitorare la produzione e tanto altro.
2. Nel livello successivo ci possono essere i SERVER, i COMPUTER DI ARCHIVAZIONE e le STAZIONI DI PROGETTAZIONE. Le due parti di solito comunicano attraverso una linea ethernet. I server immagazzinano i dati dei processori, e sono responsabili della comunicazione tra i computer del centro di controllo ed i processori dell’impianto. I computer d’archiviazione vengono usati per conservare i dati storici dell’impianto, come progetti e specifiche tecniche. Le stazioni di progettazione vengono utilizzate per creare i progetti sui quali vengono eseguiti i processi, come le configurazioni hardware e le grafiche che l’operatore vedrà sul display; questa è la postazione che scaricherà i progetti sui vai processori dell’impianto.
Il DCS è un sistema che coordina e supervisiona un ’intero impianto con molti processi differenti.
Qualcuno potrebbe chiedersi che differenza c’è con il PLC, già utilizzato in molti settori?
Il PLC, a differenza del DCS, è perfetto per gestire singoli processi, utilizzati di solito per controlli ripetitivi; essi sono usati per controlli di tipo batch singolo oppure ad alta velocità, hanno una costruzione molto semplice ed un basso costo, inoltre con il loro design possono essere configurati con semplicità e con il massimo della personalizzazione. La velocità delle operazioni gestita dai PLC è quasi sempre molto veloce, un ’operatore monitora il processo attraverso un monitor SCADA.
Un DCS invece vieni utilizzato per controlli continui e complessi, hanno un display di controllo molto simili allo SCADA, ed è lui il cuore del sistema, inoltre un DCS possiede una serie di funzioni predefinite che possono essere personalizzate. I tempi di processione sono più lenti rispetto al PLC e l ‘operatore interagisce con il sistema di controllo tramite un display.
Lo scenario adatto per l ‘utilizzo di un DCS è senz‘altro un impianto di notevoli dimensioni, con numerosi processi e applicazioni. Mentre per impianti di piccole dimensioni l’utilizzo di in PLC è più indicato.
Ora concentriamoci sul DCS ed i suoi componenti.
1. Immaginiamo un sistema composto da livelli, come una piramide gerarchica. Un classico impianto inizia con un CENTRO DI CONTROLLO, comunemente chiamato OPERATOR STATION; in un DCS le operator station sono il cuore del sistema. Qui è dove l’operatore può osservare tutte le operazioni che esegue l’impianto, visualizzare avvisi e allarmi, monitorare la produzione e tanto altro.
2. Nel livello successivo ci possono essere i SERVER, i COMPUTER DI ARCHIVAZIONE e le STAZIONI DI PROGETTAZIONE. Le due parti di solito comunicano attraverso una linea ethernet. I server immagazzinano i dati dei processori, e sono responsabili della comunicazione tra i computer del centro di controllo ed i processori dell’impianto. I computer d’archiviazione vengono usati per conservare i dati storici dell’impianto, come progetti e specifiche tecniche. Le stazioni di progettazione vengono utilizzate per creare i progetti sui quali vengono eseguiti i processi, come le configurazioni hardware e le grafiche che l’operatore vedrà sul display; questa è la postazione che scaricherà i progetti sui vai processori dell’impianto.
3. Successivamente troviamo il livello di SUPERVISIONE E COMANDO; qui un ‘ operatore, tramite un ‘ interfaccia uomo macchina, ha il controllo e la supervisione del campo. Generalmente questo livello è composto da uno SCADA che trasmette all‘ operatore tutta una serie di informazioni di processo provenienti dal campo.
4. Nel livello successivo ci sono i CONTROLLORI E I PLC, che supervisionano e azionano i singoli processi. I controller sono anche responsabili di inviare i dati ai server, che a loro volta forniranno le immagini ai display nel centro di controllo per il monitoraggio.
5. Il livello successivo è quello della messa in opera, chiamato anche CAMPO. La comunicazione tra i processori ed i componenti è molto variabile, dipende dal tipo di oggetto che sta eseguendo l’operazione. I componenti su questo livello sono dispositivi come trasmettitori, interruttori, valvole, motori e comunicano con il livello più alto attraverso segnali elettrici emessi dai vari dispositivi in uso.
Proviamo adesso a fare un esempio pratico:
- Ipotizziamo nel livello 5, ovvero il CAMPO, una valvola che controlla il flusso di un gas.
- Nel livello 4 dei CONTROLLORI, c’è un trasmettitore di portata, che acquisisce ed invia i dati all’operatore.
- Nel livello 3 l’operatore decide di regolare il flusso di portata, quindi inserisce il comando attraverso la sua interfaccia.
- Il livello 2 immagazzina i dati per analoghe operazioni future, successivamente possono essere creati degli algoritmi per identificare tali operazioni.
- Nel livello 1 l’operatore nel centro di controllo monitora il processo e la sua esecuzione.
Come dicevamo in precedenza, l’utilizzo di un DCS porta l’automazione di un impianto ad un livello decisamente più alto, con meno margine di errore e sicuramente più efficienza.
4. Nel livello successivo ci sono i CONTROLLORI E I PLC, che supervisionano e azionano i singoli processi. I controller sono anche responsabili di inviare i dati ai server, che a loro volta forniranno le immagini ai display nel centro di controllo per il monitoraggio.
5. Il livello successivo è quello della messa in opera, chiamato anche CAMPO. La comunicazione tra i processori ed i componenti è molto variabile, dipende dal tipo di oggetto che sta eseguendo l’operazione. I componenti su questo livello sono dispositivi come trasmettitori, interruttori, valvole, motori e comunicano con il livello più alto attraverso segnali elettrici emessi dai vari dispositivi in uso.
Proviamo adesso a fare un esempio pratico:
- Ipotizziamo nel livello 5, ovvero il CAMPO, una valvola che controlla il flusso di un gas.
- Nel livello 4 dei CONTROLLORI, c’è un trasmettitore di portata, che acquisisce ed invia i dati all’operatore.
- Nel livello 3 l’operatore decide di regolare il flusso di portata, quindi inserisce il comando attraverso la sua interfaccia.
- Il livello 2 immagazzina i dati per analoghe operazioni future, successivamente possono essere creati degli algoritmi per identificare tali operazioni.
- Nel livello 1 l’operatore nel centro di controllo monitora il processo e la sua esecuzione.
Come dicevamo in precedenza, l’utilizzo di un DCS porta l’automazione di un impianto ad un livello decisamente più alto, con meno margine di errore e sicuramente più efficienza.